采用因素分析与定量测算的方法研究装配线平衡问题，提出改善方案。着重研究了制约生产能力关键原因，提出了一种实施效果评价方法一装配线平衡率方法。方法应用于小型轮式拖拉机传动箱装配线中，得到了较好的实验结果。研究证明，生产工序均衡有助于实现装配线科学管理。

装配生产线各相关工序之间的作业量平均与否直接影响生产过程的整体效率，分析瓶颈工序，使生产线各工序生产负荷平均化是提高生产线效率的关键。

某拖拉机传动箱轴承对压装配线设计生产纲领为8万台／年(单班)，设计生产节拍为1．5min，能够满足18．37．101(标准机型)与20．37．101(加宽型)两种传动箱的装配作业。

生产线在生产初期，当日产任务接近300台时无法完成计划．某些工序出现严重的压线、落线现象，而某些工序生产能力还相对富余；瓶颈工序的存在使生产任务进一步增加时，不得不靠大量延长工作时间完成，挫伤了员工的工作积极性，使生产管理难度加大。

通过分析确定生产线工序不均衡是影响生产线能力的主要因素：然后利用生产线平衡理论，，重新分配工序内容，确定合理的生产节拍是解决生产能力不足难题的关键。

一、装配线运行节拍核定

在设计时小拖传动箱装配线已确定了工位数量，从试运行已达到的班产量(200台)与设计班产量(270台)比较并考虑操作人员的熟练程度，说明大部分的作业内容分配是合理的。为解决生产能力不足问题，须核定生产节拍，测定各工序的作业时间，按新的生产节拍均衡工序，以实现高的生产线效率。面对不断增长的市场定单需要，决定以生产线期望的班产量确定生产线节拍：

根据《机械工厂年时基数设计标准}(JBJZ—95)的要求及公司的技术协议：传动箱年生产纲领9万(300天、单班制、每班实做7．5h、设备利用率85％)，所以：即：有效生产节拍控制在1．3min／台，每天可实现产量350台。

二、改进的对策和实施效果评价

1、装配线平衡措施

由于该装配线是非同步输送线，在个别作业内容不能分解、劳动强度较大的工位进行压装操作时，工位前后可能会停留较多的随行小车，所以生产线总体布置时在这些地方相应地保留了较多的线体空隙。这样在空间上为加工操作时人员、设备、物流的合理调配提供了基础保证。